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                                                    压铸模设计要点及压铸工艺

                                                        

金属液在通过浇口时,其填充方式可分为层流式填充、喷射流填充、雾化流填充三种方式。当浇口速度较低时,填充方式显层流的状态;当速度增加,金属液不再是连续流出,而是呈粗颗粒状喷出;当速度更高时,水则会呈雾状的细微颗粒喷出。采用层流填充或雾状流填充均可产生令人满意的铸件,粗颗粒流填充因在填充过程中热量损失多而填充不好。一般而言,浇口愈薄,浇口速度愈高才能达到雾化流的状态。

金属液进入型腔的流动状态是由流道和内浇口的形式决定的。目前使用较多的流道形式有扇形流道和锥形流道两种。浇注系统由直浇道,横浇道和内浇道等三部份组成。扇形流道较适合于内浇口长度较短的产品,锥形流道适合于内浇口长度较长的产品。不管是扇形流道还是锥形流道,从流道开始到内浇口其截面积应该逐渐缩小,才能保证控制合金液的流态,并防止气体卷入浇注系统;横浇道应具有一定的长度,可对金属液起到稳流和导向作用。

压铸模设计要点

一、模架

  • 外表面要求光亮平整,前后模框加2个打出孔,注意要加在没有镶件的位置,防止零件掉出来。

  • 为了防止模板变形,起码做2个支撑柱,一个放在分流锥,一个放在分流锥的上面,注意不要与其他零件干涉。

  • 模具底板要做通,便于散热。

  • 定位圈内孔表面要求内圆磨后氮化,并沿出模方向抛光。

  • 定位圈表面的冷却环底部到分流锥表面的长度一般等于料饼厚度。固定此冷却环的方式有2种:烧焊和加热压入。

  • 分流锥一定要做运水来冷却,且离分流锥表面25-30mm.

  • 模架四个导柱孔要做撬模槽,深度8-10mm。

  • 模架一定要调质处理的,最好是锻打的模架。

二、内模,镶件

  • 加工后热处理前做去应力处理。
    一般铝合金淬火HRC45+/-1°C,锌合金淬火HRC46+/-1-1°C

  • 内模的配合公差:一般做到小于模框0.05-0.08mm左右,可以用吊环轻松取出放入模框。顶针配合公差:大于等于8mm的顶针间隙0.05mm,小于等于6mm的顶针间隙0.025mm。

  • 凡是内模上面直角和锐角的地方一定要包R0.5mm以上。

  • 内模表面多余眼孔用一字螺丝堵死。

三、流道及排渣系统设计

  • 分流锥上面料饼的主流道要做到圆表面积的1/3以内。这样防止冷料快速进入型腔前就封闭了分型面。

  • 分流锥上面主流道要做成“W”形状,料饼厚度做到15-20mm.

  • 一般主流道的长度做到30-35mm,且单边做5-10°的出模。

  • 一般横流道最好是拐弯,且做成2个台阶以上,防止冷料通过横流道进入型腔,导致产品表面冷隔纹。

  • 一般能够在横流道进入产品出的浇口位置加2个缓冲器最好了,这样就完全把冷料挡在了型腔外面了

  • 一般标准主流道下面的顶针料位都要做出模,且要包R2以上。

  • 主流道对面有凸出的芯子一定要避开,且主流道对面的渣包最好是先做垃圾包,然后看情况再加开。

  • 渣包最好开球场的平面,半圆的截面形状,且入水处与排气槽都要隔开1/3最好。渣包的入水处也要跳级。

四、冷却系统

  • 分流锥一定要做冷却运水,这样防止分流锥过早的龟裂。

  • 浇口套做冷却环来冷却,固定冷却环有二种方式:烧焊和热压入。

  • 内模的冷却要保证以下数据,运水管的直径一般8-10mm.运水离产品最低面的高度:铝合金:25-30mm.锌合金:15-20mm.

  • 如果内模运水一定要走模架出,一定要用耐高温耐高压的防水圈。

五、抽芯机构

  • 滑块一定要做至少一个吊模孔在上下2个面上,方便拆装。

  • 滑块底部要做掏料槽,同时要将耐磨条做成2块高于底部模架面的8-12mm,方便生产时清理铝渣。

  • 滑块的压条要做耐磨槽,与抽芯方向成45°

  • 滑动机构应导滑灵活,运动平稳,配合间隙0.08--0.12MM。

  • 合模后滑块与锁紧块应压紧,接触面积不小于三分之二,且具有一定预应力.

试模前,试模人员应做到对压铸用的合金原材料进行事先检查,了解合金材料的特点和压铸特性;还应了解模具的结构、压铸机的性能、压铸条件、压铸工艺及操作方法等。 
正确选择压铸成形条件,是试模调整的关键。常常遇到这样的问题,即使模具的设计与制造都十分正确,但由于压铸成形的条件选择不当,同样压不出合格的铸件。相反,在某些情况下,可借助于调整压铸成形的条件,来克服模具的不足之处,压出了合格的铸件。为此,试模人员必须熟悉各项压铸成形条件的作用及相互关系、模具的动作原理等,才能正确地选择和合理地调整各项压铸成形条件。 
压铸成形条件调整的内容有:材料熔融温度、压射时模具温度及熔液温度;压铸机的注射压力、锁模力、开模力的确定及根据制件情况所需的压射比、压射速度大小等。最后对压铸成型的制品状况要进行修整后才能获得完善的压铸件。

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